Като доставчик на авточасти от неръждаема стомана, гарантирането, че качеството на нашите продукти е от изключително значение. Висококачествените авточасти от неръждаема стомана не само подобряват производителността и безопасността на превозните средства, но и допринасят за репутацията ни на пазара. В този блог ще споделя някои ефективни начини за тестване на качеството на авточасти от неръждаема стомана.
Визуална проверка
Първата стъпка при тестване на авточасти от неръждаема стомана е визуална проверка. Този прост, но важен метод може да разкрие много за качеството на частта.
Когато провеждате визуална проверка, потърсете повърхностни дефекти като драскотини, вдлъбнатини или пукнатини. Драскотините могат да компрометират устойчивостта на корозия на частта, тъй като те излагат основния метал на околната среда. Вдлъбнатините могат да повлияят на приспособяването и функцията на частта, особено в части, които изискват прецизни размери. Пукнатините са още по -сериозни, тъй като могат да доведат до отказ на част при стрес.
Проверете финала на частта. Гладкото и равномерно покритие е знак за висококачествено производство. Всякакви груби петна или неравномерност могат да показват проблеми по време на процеса на обработка. Също така, потърсете признаци на обезцветяване, което би могло да предложи неправилна обработка на топлината или излагане на корозивни вещества.
Тестване на точността на размерите
Автоматичните части от неръждаема стомана трябва да отговарят на строги размери спецификации, за да се гарантира правилното приспособяване и функциониране в превозните средства. Следователно тестването на точността на размерите е жизненоважна част от процеса на контрол на качеството.
Един често срещан метод е използването на прецизни измервателни инструменти като шублери, микрометри и измервателни уреди. Калиперс може да измерва външния и вътрешния диаметър, както и дебелината на частите. Микрометри предлагат още по -висока точност за измерване на малки размери. Измерваните се използват за проверка дали частта отговаря на конкретните изисквания за размер.
Координатни измервателни машини (CMM) също се използват широко в индустрията. Тези машини използват сонда за измерване на координатите на точките на повърхността на част. Те могат да осигурят високо точни 3D измервания и могат да открият дори и най -малките отклонения от спецификациите на дизайна.
Анализ на материалния състав
Качеството на авторите от неръждаема стомана е тясно свързано с техния материал на материала. Различните степени на неръждаема стомана имат различни свойства, като устойчивост на корозия, здравина и пластичност. Ето защо е от съществено значение да се провери материалният състав на частите.
Един от начините за анализ на материалния състав е чрез химичен анализ. Техники за спектроскопия, като оптична емисионна спектроскопия (OES) и X - лъчева флуоресценция (XRF), могат да бъдат използвани за определяне на елементарния състав на неръждаемата стомана. OES включва вълнуващи атомите в пробата с електрическа дъга или искра и анализ на излъчената светлина за идентифициране на присъстващите елементи. XRF използва X - лъчи, за да възбуди атомите и да измерва характеристиките X - лъчи, излъчвани от елементите.
Друг метод е металографски анализ. Това включва подготовка на кръстосан участък от частта и изследване под микроскоп. Металографският анализ може да разкрие микроструктурата на неръждаемата стомана, като размера на зърното и наличието на всякакви фази или включвания. Микроструктурата може да окаже значително влияние върху механичните свойства на частта.
Механично тестване на свойствата
Автоматичните части от неръждаема стомана трябва да издържат на различни механични напрежения в превозните средства, като напрежение, компресия и торсион. Следователно тестването на техните механични свойства е от решаващо значение, за да се гарантира тяхната надеждност.
Тестването на опън е един от най -често срещаните тестове за механични свойства. При тест за опън проба от частта се подлага на постепенно увеличаване на силата на опън, докато не се счупи. Тестът измерва силата на добив, крайната якост на опън и удължаването на материала. Якостта на добив е напрежението, при което материалът започва да се деформира пластично, докато крайната якост на опън е максималният стрес, който материалът може да издържи преди да се счупи. Удължението измерва способността на материала да се разтяга преди неуспех.
Тестването на твърдост също е важно. Твърдостта е мярка за устойчивостта на материала срещу вдлъбнатина или надраскване. Има няколко метода за тестване на твърдост, като тестове на Rockwell, Brinell и Vickers. Всеки метод използва различен индентор и натоварване за измерване на твърдостта на материала. Твърдостта е свързана със силата и устойчивостта на износване на неръждаемата стомана.
Тестване на устойчивост на корозия
Тъй като неръждаемата стомана е известна със своята устойчивост на корозия, тестването на корозионната устойчивост на авточасти е от съществено значение. Корозията може да доведе до деградация на представянето на частта и в крайна сметка да причини провал.
Един често срещан метод е тестът за солен спрей. В този тест частта е изложена на среда за сол - мъгла за определен период. Соленият спрей ускорява процеса на корозия и след това частта се проверява за признаци на корозия, като ръжда или кожи. Колкото по -дълга част може да издържи на солевия спрей без значителна корозия, толкова по -добра е неговата корозионна устойчивост.
Използват се и тестове за потапяне. При тест за потапяне частта се потапя в корозивен разтвор, като солен разтвор или киселинен разтвор, за определено време. След това загубата на тегло на частта и появата на корозия се измерват, за да се оцени неговата корозионна устойчивост.
Не - разрушително тестване (NDT)
Методите за разрушителни тестове се използват за откриване на вътрешни дефекти в авточасти от неръждаема стомана, без да се повредят частите. Тези методи са особено полезни за откриване на дефекти, които не се виждат на повърхността.
Ултразвуковото тестване е широко използван метод на NDT. Той използва високочестотни звукови вълни за откриване на вътрешни недостатъци, като пукнатини или празнини. Звуковите вълни се предават в частта и всякакви отражения от недостатъците се откриват от приемник. След това позицията и размерът на недостатъците могат да бъдат определени въз основа на времето и амплитудата на отразените вълни.
Тестването на магнитни частици е подходящо за феромагнитни неръждаеми стомани. При този метод частта се намагнетизира и върху повърхността се прилагат магнитни частици. Ако има някаква повърхност или близо до повърхностни пукнатини, магнитното поле ще бъде прекъснато и магнитните частици ще се натрупват на местата на пукнатината, което прави пукнатините видими.
Тестването на текущото виждане е друг метод на NDT. Той използва електромагнитна индукция за откриване на дефекти на повърхността и близо до повърхността. Когато се предава променлив ток през намотка, поставена близо до частта, в частта се индуцират вихрови токове. Всички промени в вихровите токове, причинени от дефекти, могат да бъдат открити и анализирани.
Като доставчик наАвтоматични части от неръждаема стомана, ние също предлагамеМетални части от неръждаема стомана CNCиОбработка на машини от неръждаема стомана. Нашият ангажимент към качеството се отразява в нашите всеобхватни процедури за тестване. Ако сте на пазара за висококачествени авточасти от неръждаема стомана, ние ви каним да се свържете с нас за подробна дискусия относно вашите изисквания и как можем да ги срещнем. Ние сме нетърпеливи да работим с вас и да ви предоставим най -добрите продукти в клас.
ЛИТЕРАТУРА
- Комитет за наръчник на ASM. (2004). Наръчник на ASM Том 3: Диаграми на фазата на сплав. ASM International.
- Callister, WD, & Rethwisch, DG (2010). Материалознание и инженерство: Въведение. Уайли.
- ASTM International. (2019). ASTM стандарти за металография. ASTM International.
